Газобетон из чего состоит?
Zodchi42.ru

Строительный портал

Газобетон из чего состоит?

Состав газобетона: компоненты и технология производства

Газобетон является пористым материалом и относится к ячеистым бетонам, делится на автоклавный и неавтоклавный. Различия в плане состава между ними незначительны, но в процессе производства разница существенна.

Компоненты газобетона:

  1. Портландцемент высокой марки (35%).
  2. Песок очень мелкой фракции (35%).
  3. Измельченная известь (1%).
  4. Алюминиевая пудра (0.05%).
  5. Вода (28%).

Чем лучше измельчены все компоненты, тем прочнее получается газобетон.

Сама технология изготовления газобетона заключается в смешивании наполнителей (цемента и песка) с газообразующими добавками (известь и алюминиевая пудра). После их перемешивания, между алюминиевой пудрой и известью начинается химическая реакция с выделением газа – водорода. Именно этот газ и создает в газобетоне поры, которые обеспечивают хорошую теплоизоляцию и легкий вес.

Меняя количество газообразующих добавок, можно добиться различной плотности газобетона, то есть, чем больше газа в бетоне, тем он легче, соответственно, меньше его плотность и прочность. На рынке стройматериалов можно найти газобетон плотностью от D150 до D700.

Газобетон хорош тем, что поры в его составе распределены очень равномерно, что обеспечивает одинаковую прочность и теплопроводность по всей толщине блоков.

После процесса газообразования и первичного схватывания смеси, общий массив разрезается струной на отдельные блоки нужной толщины. Далее газоблоки набирают прочность.

Что такое автоклавирование газобетона

Если мы говорим про автоклавный газобетон, то он обязательно проходит процесс автоклавирования. Автоклавами называют большие емкости, в которых создается высокая температура (160-180 С) и давление насыщенного водяного пара.

Процесс автоклавирования длится около 12 часов, и его задача заключается в быстром наборе прочности газобетона. Обычный тяжелый бетон набирает 70% своей марочной прочности примерно через месяц, но если увеличить температуру до 180 градусов, то прочность наберется в 100 раз быстрее.

Это решает сразу несколько проблем: усадка блоков отсутствует, не требуется время для набора прочности газобетона. Далее газобетон упаковывают в защитную пленку и развозят заказчикам.

Свежий автоклавный газобетон является очень влажным, воды в нем около 30-40%. Из-за влаги, его плотность значительно выше заявленной. По этому, перед отделочными работами, выложенная газобетонная стена должна просохнуть хотя бы два сезона.

Автоклавный газобетон имеет более высокую прочность, в отличии от неавтоклавного.

В научной терминологии, автоклавный газобетон называют тоберморитом – искусственным пористым камнем. Так как камни являются минералами, то они абсолютно экологичны. Газобетон не выделяет никаких вредных веществ, и не является радиоактивным.

Отличия газобетона и пенобетона

В плане наполнителей эти ячеистые бетоны похожи, отличие в газообразующих добавках. Если в газобетоне пузыри образуются из-за выделяющихся пузырей газа, то в пенобетоне из-за пены, которую добавляют в смесь отдельно. Проблемой пенобетона может быть его неоднородность, то есть, в одном месте пузырей будет больше, а в другой – меньше.

Процесс изготовления пенобетона намного проще, из-за чего его производством занимаются в гаражных условиях. Доверие к качеству заводского автоклавного газобетона и его составу намного выше. Прочность и геометрия автоклавного газобетона лучше, чем у пенобетона.

Из чего состоит газобетон(видео)

Из чего состоит газобетон

Газобетон – это искусственный камень, который используют для возведения стен в индивидуальном строительстве. Он подходит для сооружения несущих конструкций, внутренних перегородок и заполнения межкаркасных пространств. Газоблоки не дают большой нагрузки на фундамент, поскольку имеют ячеистую структуру и малый вес. Это экономичный стройматериал, обладающий высокими теплоизоляционными свойствами.

Состав и способ получения газобетона

Существует несколько типов классификации ячеистого бетона: в зависимости от назначения, формы, технологии производства и состава.

1. По способу обработки различают автоклавный и неавтоклавный газобетон.

2. По назначению газоблоки могут быть теплоизоляционным, конструкционным или конструкционно-теплоизоляционным. Они имеют определенную маркировку, например, газобетон d500 относится к классу конструкционно-теплоизоляционных блоков.

3. По форм-фактору делятся на U-образные, прямые и паз-гребневые.

Газоблоки изготавливают из песка, цемента, извести, воды, гипса и алюминиевой пудры. Также в производстве могут использоваться вторичные и побочные промышленные материалы, такие как шлак и зола. В зависимости от состава газобетона, его классифицируют на:

В искусственно синтезированный камень строительная смесь преобразуется лишь при определенных условиях. Для его получения используют технологию автоклавного затвердения. В этом случае состав застывает под влиянием насыщенного пара и высокого давления, меняя свою структуру. В смеси образуется минерал тоберморит, который придает материалу прочность. Таким образом получают автоклавный газобетон.

Бетон, затвердевающий в естественных условиях, называют неавтоклавным. Он имеет ячеистую структуру, но отличается по своим свойствам от газоблоков, изготовленных по специальной технологии. Этот стройматериал больше подвержен усадке при эксплуатации, поэтому его целесообразно применять в случае небольших нагрузок. Чтобы увеличить прочностные характеристики неавтоклавных блоков, в исходный состав добавляют различные армирующие вещества и наполнители. Снизить усадочную деформацию позволяет применение полиамидных пластмасс при армировании.

Производство неавтоклавных блоков не требует дорогостоящего оборудования, поэтому их можно сделать самому.

Газобетон своими руками

Процесс производства состоит из нескольких этапов:

  • подбор и смешивание компонентов;
  • заполнение форм раствором;
  • выдержка состава для набора прочности;
  • извлечение из форм.

В универсальном составе для получения газобетона содержится цемент, песок, известь, алюминиевая пудра. Исходные добавки и их пропорции могут меняться, в зависимости от наличия сырья и требований к готовому стройматериалу. Например, в автоклавном производстве песок иногда заменяют золой или шлаком. А для получения стройматериала с меньшей плотностью можно делать газобетоны на основе смол ТЭС.

При изготовлении газобетона в домашних условиях необходимо правильно рассчитать соотношение расходных материалов и учесть особенности укладки и погрешности замеров. Но существуют и стандартные рецепты смеси для газоблоков, в которых указаны следующие пропорции:

  • Цемент – 50-70 %;
  • Вода – 0,25-0,8 %;
  • Газообразователь – 0,04-0,09 %;
  • Известь – 1-5 %;
  • Песок – 20-40 %.

Данные вещества используются и при автоклавном производстве. Ориентируясь на приведенное в рецептуре соотношение, можно рассчитать приблизительное количество компонентов, которые войдут в состав на 1 м3 газобетона:

  • Портландцемент – 90 кг;
  • Вода – 300 л;
  • Газообразователь – 0,5 кг;
  • Известь – 35 кг;
  • Песок – 375 кг.

Однако идеального состава в домашних условиях можно добиться лишь опытным путем, поскольку многое зависит от качества исходных компонентов. Повлиять на течение химической реакции может как температура воды, так и марка цемента.

Инструкция по самостоятельному изготовлению неавтоклавного газобетона

Для получения газоблока дома не потребуются сложная аппаратура и инструменты. Главное – четко следовать пунктам приведенного ниже пошагового руководства и использовать компоненты в определенном соотношении, а не «на глаз».

1. Исходя из указанных пропорций вычислить необходимое количество ингредиентов.

2. В первую очередь, необходимо смешать портландцемент с предварительно просеянным песком.

3. В полученную смесь влить воду и все тщательно перемешать.

4. Добавить в раствор другие компоненты. Алюминиевая пудра всыпается в последнюю очередь. В приготовлении как неавтоклавного, так и автоклавного газобетона одинаково важен процесс смешивания ингредиентов. Для равномерного распределения воздушных пузырьков лучше использовать бетономешалку.

5. Полученный раствор разливается в специальные формы, которые изготавливаются из металлических листов или деревянных досок. Чтобы застывший газобетон было легче достать, лучше использовать разборные конструкции. Кроме того, форму рекомендуют смазывать машинным маслом, разведенным с водой.

Читать еще:  Какую доску выбрать для пола в доме?

6. Заливать смесь нужно наполовину, поскольку она в процессе химической реакции расширяется практически вдвое. Этот процесс занимает около шести часов, после чего можно выравнивать блоки, срезая выступившую массу.

Формирование в этом случае длится дольше, чем для автоклавного газобетона – требуется не менее 12 часов, чтобы смесь затвердела. Для ускорения процесса застывания состава рекомендуют добавить растворимые соединения натрия (соду) на этапе приготовления раствора. Марочную прочность материал набирает после 28 дней выдержки. Готовый неавтоклавный газоблок, приготовленный своими руками, подходит для малоэтажного строительства, например, для возведения одноэтажного дома или гаража.

Газобетон. Виды и состав. Плюсы и минусы. Применение и особенности

Газобетон – это ячеистый строительный материал с внутренними шарообразными пустотами диаметром 1-3 мм. Благодаря пористой структуре он отличается легкостью и сравнительной дешевизной изготовления.

Из чего состоит газобетон
В состав газобетона входит 5 компонентов:
  1. Кварцевый песок.
  2. Цемент.
  3. Известь.
  4. Алюминиевый газообразователь.
  5. Вода.

Изначально осуществляется смешивание воды, цемента, песка и извести. В результате получается цементно-песчаный раствор, обычно применяемый для кладки. После того как масса достигает однородной консистенции в нее вносится алюминиевый газообразователь. Он вступает в химическую реакцию с известью, в которой содержится кальций оксид. Раствор увеличивается в объеме, поскольку в нем выделяется водород. Масса наполняется небольшими пузырьками диаметром до 3 мм. Благодаря наличию цемента смесь затвердевает.

Преимущества и недостатки материала
Свойства газобетона делают его одним из самых востребованных строительных материалов для кладки стен. Этому способствует:
  • Малый вес.
  • Невысокая стоимость.
  • Возможность использования для строительства зданий высотой до 9 этажей.
  • Морозоустойчивость.
  • Паропроницаемость.
  • Экологическая безопасность.
  • Звукоизоляционные свойства в 3-5 раза выше, чем у кирпича аналогичной толщины.
  • Пожаробезопасность.
  • Простой разрез и штробление.
  • Хорошая адгезия со штукатурками.

Материал способен переносить контакт с огнем до 3-7 часов. Это делает его полностью пожаробезопасным. Газобетон может применяться в строительстве в любых климатических условиях. При отделке специализированными штукатурными составами стены из газобетона способны поддерживать оптимальный микроклимат в помещении, поскольку могут регулировать влажность.

Изделия из газобетона достаточно легкие. Очень большим достоинством материала является простота его резки. Для его раскроя могут применять инструменты предназначенные для работы с древесиной. Материал легко пилится ножовкой, сабельной пилой, циркуляркой.

Для газобетона характерны и некоторые недостатки, которые не проявляются, если материал применяется с точным соблюдением технологии. Он не терпит нарушения оптимальных условий использования. При его применении важны точные расчеты и отсутствие контакта с сыростью.

Недостатками газобетона являются:
  • Высокая впитываемость влаги.
  • Хрупкость.
  • Плохое удержание крепежа.

Если изделие из газобетона имеет прямой контакт с жидкостью, то она в большом количестве впитывается в толщу материала. При повторении намокания он растрескивается или может превращаться в труху. Газобетон достаточно легко крошится. Его нельзя бросать, ударять, неравномерно нагружать.

Плотность газобетона

Определяющим качеством, влияющим на прочностные характеристики газобетона, является его плотность. Чем она выше, тем меньше пузырьков газа в толще, что естественно увеличивает фактическую массу. Наиболее распространенные в продаже газобетонные изделия с плотностью от 300 до 600 кг/м³. Самыми востребованными марками являются D500 и D600. Менее плотные изделия сминаются при механическом воздействии, поэтому имеют узкоспециализированное использование.

Сфера применения и форма выпуска

Материал получил широкое распространение в частном и промышленном строительстве. Его применяют для возведения несущих стен, межкомнатных перегородок и т.п.

Газобетон продается в виде газоблока. Он представляет собой готовый блок различного размера, применяемый для выполнения кладки. Также возможно непосредственное производство газобетона на строительной площадке. Он делается в виде жидкого раствора, который заливается в заранее подготовленную опалубку. После застывания смеси получается монолитная стена.

Что касается газоблока, то он чаще всего имеет длину 60 см, высоту от 20 до 35 см, и толщину от 5 до 40 см. Более крупные блоки считаются редкостью, поскольку они тяжелые. Газоблоки могут иметь правильную форму или оснащаться соединением шип-паз на торцах, что обеспечивает более надежное соединения между собой при выполнении кладки.

Тонкие блоки шириной от 5 до 10 см применяются для строительства межкомнатных перегородок. Изделия сечением от 20 до 40 см предназначены для несущих стен. Стоит отметить, что технология кладки стены в несколько блоков практически не применяется. При строительстве подбирается газоблок оптимальной ширины и укладывается одним рядом. Нередко можно встретить одновременную кладку блока параллельно с рядом облицовочного кирпича. В таком случае фасад не нуждается в оштукатуривании.

Помимо обычного и пазогребневого газоблока также выпускается специализированный U-блок, имеющий П-образное сечение. Он предназначен для закладки арматуры и заливки обычным бетоном для создания армопояса или перемычек над дверными и оконными проемами.

Газоблок поставляется на поддонах, упакованных в пленку. В одну полету в среднем помещается 1,8 м³. Объем может варьироваться в зависимости от фактического размера блоков. К примеру, при габаритах блоков 200х250х600 мм объем на поддоне составит 1,92 м³.

Материалы для кладки и штукатурки
Для кладки газобетонных блоков применяются 3 материала:
  • Цементно-песчаная смесь.
  • Специализированные цементные клеи.
  • Клей-пена.

Цементно-песчаная смесь является наименее подходящим материалом для кладки газобетона. Однако ее применение все же необходимо при выравнивании первого ряда. Дело в том, что фундамент зачастую не является идеально ровным. В связи с этим для кладки блоков по уровню, отдельные элементы необходимо поднимать на значительную высоту, более нескольких миллиметров. Это недостижимый показатель для клея и пены. Цементно-песчаная смесь накладывается слоем нужной толщины, чтобы разместить блок в требуемый уровень. После выравнивания первого ряда и застывания раствора осуществляется дальнейшая кладка на специализированный клей или пену.

Специальный цементный клей для газобетона применяется чаще всего. Он расходуется очень экономно, поскольку наносится под гребенку 8 мм. Благодаря этому слой всегда одинаковый, что облегчает выравнивание блоков по уровню. Применение клея позволяет нивелировать незначительные погрешности в высоте блоков. Если отдельный газоблок немного выше, то его можно присадить на 1-2 мм ниже, чем остальные.

Клей-пена применяется только при работе с идеально ровными блоками. Она наносится из баллона с помощью специализированного пистолета. Ее использование не позволяет выравнивать кладку по высоте, как при нанесении цементного клея. Если во время кладки между блоками получается ступенька, то убрать ее можно только шлифовкой.

Газобетон нуждается в армировании. Для этого в каждом четвертом ряду делается штроба, в которую укладывается металлическая или стеклопластиковая арматура. Штраба заполняется используемым при кладке клеем. Применение вместо него цементно-песчаной смеси не допускается, поскольку она не позволяет достигнуть необходимых механических характеристик армирования.

Для оштукатуривания газобетона может применяться:
  • Специализированная цементная штукатурка.
  • Гипсовая штукатурка.

Специализированный состав продается в мешках массой 25 и 30 кг. Он может применяться для оштукатуривания стен изнутри и снаружи помещений. Он имеет очень хорошую адгезию к газобетону. Поскольку при кладке газоблоком можно получить очень ровные стены, то штукатурка наносится слоем всего несколько миллиметров, что минимизирует расходы.

Внутри помещения обычно применяется гипсовая штукатурка, поскольку она имеет светлый оттенок, что важно для дальнейшего декорирования. Для наружного выравнивания стен она непригодна.

Перед тем как оштукатурить газобетон, его необходимо загрунтовать грунтовкой глубокого проникновения. Важно обязательно применять штукатурную армирующую сетку, позволяющую скрыть растрескивание стен. Трещины не редкость для газобетонной кладки, что вызвано неравномерной усадкой фундамента.

Читать еще:  Чем покрасить лестницу из сосны в доме?
Базовый набор инструментов для работы с газобетоном

Газоблок требует использования особенных инструментов, которые обычно не применяются при выполнении кладки кирпичом или другими материалами.

При возведении стен необходимо подготовить:
  • Ручную ножовку с крупным зубом.
  • Ножовку по металлу.
  • Кельму.
  • Гладилку или шпатель с гребенкой 8 мм.
  • Ручной штроборез.
  • Терку.
  • Щетку или метелку.
  • Резиновую киянку.

Специализированная ручная ножовка с крупным зубом для газобетона применяется для разрезания блоков. Ножовкой по металлу осуществляется разрезка стеклопластиковой арматуры. Кельмой набрасывается раствор на кладку, с помощью гребенчатого инструмента клей распространяется по обоснованию. Штроборез используется для подготовки штробы для закладки арматуры. С помощью терки снимаются возможные ступеньки, получаемые при кладке неровных блоков. Щеткой или метелкой осуществляется очистка блоков от пыли, что улучшает адгезию клея. Киянкой осаживается газоблок по уровню. Использование вместо нее молотка не допускается, поскольку газобетон при ударе металлическим бойком может расколоться.

Для выполнения ровной кладки натягивается шнур, а также используются традиционные контрольные инструменты, такие как пузырьковый уровень, отвес. При работе с газобетоном летом блоки рекомендовано смачивать для замедления высыхания клея. Грунтовка при кладке не практикуется.

Состав газобетона и технология его изготовления в промышленных и домашних условиях

Газобетон в последние годы заметно потеснил традиционные материалы (кирпич, натуральный камень) на рынке строительных материалов. Наша сегодняшняя тема — производственная технология и состав газобетона.

Мы выясним, какое сырье используется при изготовлении материала, каковы требования к нему и в каком порядке выполняются технологические операции. Но сначала — несколько слов о преимуществах газобетона.

Почему газобетон

Вот краткий список его достоинств на фоне природного камня и кирпича:

  • Великолепные теплоизоляционные качества. Теплопроводность газобетонных блоков втрое ниже, чем у кирпичной кладки;
  • Паро- и воздухопроницаемость. Это означает, что в доме из газобетона никогда не будет душно или сыро;
  • Простая обработка. В частности, резать блок плотностью вплоть до Д600 можно с помощью обычной садовой ножовки;

  • Большой размер блока, что многократно ускоряет процесс строительства;
  • Идеальная геометрия (в случае автоклавного газобетона) и точно выдержанные размеры блока. Эти особенности позволяют уменьшить до минимума толщину кладочных швов, и, стало быть, избавиться от мостиков холода — участков кладки с высокой теплопроводностью;

Обратите внимание: газобетон кладется не на цементно-песчаный раствор, а на цементный клей с минимальным размером фракции наполнителя. Клей позволяет уменьшить толщину шва до 2-3 мм.

  • Конкурентоспособная цена (от 3000 рублей за кубометр), примерно соответствующая стоимости основного конкурента газобетона — пустотелого керамического кирпича.

Нюанс: газобетонные блоки обладают невысокой прочностью на изгиб. Отсюда — высокие требования к жесткости фундамента: при его деформации стены гарантированно дают трещины. Кроме того, одноэтажные строения из газобетона снабжаются армопоясами, а дома с двумя и более этажами — армокаркасами.

Компоненты и требования

Итак, газобетон: состав и требования к компонентам.

Количество: от 250 до 300 литров на кубометр готового материала.

Требования: вода должна соответствовать ГОСТ 23732-79, регламентирующему ее качество для приготовления бетонов и цементных растворов. Для затворения может использоваться и питьевая вода ГОСТ Р 51232-98 (попросту говоря, воду можно набрать из системы холодного водоснабжения любого здания).

Если источником воды служит скважина или колодец, предпочтителен ее отбор из поверхностных водоносных слоев: для приготовления газобетона необходима низкая или средняя жесткость при минимальной засоленности.

Важный момент: вода для затворения должна быть подогрета до температуры в 40-60°С. Ее нагрев обеспечит быструю гидратацию цемента и, соответственно, быстрое созревание блоков с увеличением их итоговой прочности. Затраты на нагрев с избытком окупятся за счет роста производительности линии.

Цемент

В качестве вяжущего, в состав газобетонных блоков неавтоклавного твердения входит привычный для любого строителя материал — портландцемент:

  • Количество: от 260 до 320 кг на кубометр готовой продукции в зависимости от марки портландцемента и требований к итоговой прочности блоков.
  • Качество: портландцемент должен соответствовать требованиям ГОСТ 10178-85. Марки цемента, подходящие для изготовления газобетонных блоков естественного твердения — М 400 Д 20 и М 500 Д 20.

Важно: цемент должен содержать достаточное количество растворимых щелочей. Их недостаток компенсируют добавкой каустической соды (едкого натра NaOH) или известкового вяжущего (гашеной извести). Добавка извести, помимо газообразования, обеспечивает характерный белый или светло-серый цвет блоков.

Наполнитель

Количество: от 250 до 350 кг на кубометр. Точная масса наполнителя зависит от требований к прочности газобетона и его итоговой плотности: чем выше плотность, тем большую нагрузку на сжатие способен выдержать блок.

Тип: в состав газобетонного блока могут входить речной, морской или карьерный песок, зола котельных и ТЭЦ, доломитовая мука, молотый известняк и прочие минеральные наполнители.

  • Минимальный размер фракции. Чем мельче наполнитель, тем меньше будут поры и тем более гладкой станет поверхность блока;

  • Отсутствие чужеродных включений (веток, камней, органического мусора);
  • Минимальное количество ила и глинистых примесей.

Модификаторы

В этой роли выступают ускоряющие созревание бетона добавки:

Компоненты в составе газобетона по ГОСТу

В газобетоне удалось совместить все наиболее важные для строительного материала качества: высокую прочность, долговечность, относительно малый вес (1 м 3 весит 400–500 кг), тепло- и звукоизоляционные свойства.

Все это в сочетании с возможностью изготавливать блоки в полевых условиях сделало данный материал весьма популярным в профессиональном и частном строительстве.

Между тем, состав газобетона почти ничем не отличается от состава бетона обычного.

Из чего делают газобетон?

Различают две разновидности данного материала – автоклавный и безавтоклавный газобетон. Для строителя-частника особый интерес представляет именно второй вариант, так как его можно приготовить своими руками.

Согласно СН 277-80, а также ГОСТ 21520-89 и 25485-89, безавтоклавный газобетон следует изготавливать из таких составляющих:

Наилучшими характеристиками обладает газобетон, изготовленный из портландцемента марки от М500 Д0 до М400 Д20 (по ГОСТ 10178-85). Важным показателем является щелочность смеси: на каждый литр должно приходиться не менее 75 мг K2O+Na2O и свободной СаО.

Наличие в цементе минеральных добавок приводит к ухудшению качества безавтоклавного газобетона. Также не отвечают требованиям техрегламента пуццолановые, сульфатостойкие и гидрофобные цементы.

Массовая доля портландцемента в растворе должна составлять от 15% до 50%. Столь значительный разбег обусловлен различиями в химико-минералогическом составе цементов от разных производителей. Следует учитывать и то, что все они по-разному схватываются и набирают прочность, поэтому под каждую марку цемента нужно подбирать оптимальную рецептуру и технологию производства газобетона.

  1. Кварцевый песок (заполнитель).

Должен отвечать требованиям, указанным в ГОСТ 8736-93. Согласно нормативам, при производстве газобетона должен применяться молотый песок с модулем крупности не более 1,5, но зачастую используют и мелкозернистый природный. Песок просеивают, затем промывают, освобождая от глинистых и илистых примесей, после чего высушивают.

Массовая доля песка в газобетоне составляет 31–42%.

  1. Алюминиевый порошок (паро-или газообразователь).

Благодаря данному компоненту, в ячеистом растворе образуется большое количество пузырьков, делающих газобетон легким и теплым. Применяется алюминиевый порошок, соответствующий ГОСТ 5494-95, марок ПАП-1 или ПАП-2.

Читать еще:  Лампочки для сауны и бани какие лучше?

Массовая доля алюминиевой пудры составляет 0,1–1%.

Для равномерного ее распределения и наилучшего смачивания в раствор рекомендуется вводить поверхностно-активные вещества в виде хозяйственного мыла, стирального порошка или сульфонола.

  1. Каустическая сода.

Данное вещество известно еще под одним названием — «едкий натр». Ее массовая доля составляет от 0,05 до 0,45%.

Каустическая сода и другие химические добавки, например, сульфат натрия или хлористый кальций, применяются для регулирования интенсивности выделения газа, скорости отвердения и других параметров.

Оставшаяся доля приходится на воду. Требования к ее качеству изложены в ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонов и растворов». В большинстве случаев ее берут из обычного питьевого водопровода. Если доступной является только техническая вода, ее лучше набирать из поверхностных водоемов. Она не должна содержать жиров, масел и других нефтепродуктов, а также значительного количества солей (в 1 л — не более 5000 мг). Жесткость допускается малая или средняя (рН — от 4 до 12,5).

Важное обстоятельство: используемая для изготовления газобетона вода должна иметь температуру 40–60 градусов.

В среднем на 1,25 м 3 газобетона требуется 0,5 м 3 воды.

Основные компоненты, их соотношение и рецептура

Самый популярный рецепт с применением каустической соды является сравнительно большое содержание алюминиевой пудры – довольно дорогого сырьевого компонента.

Более экономичным является такой состав:

  1. Портландцемент: от 35,3 до 49,4%.
  2. Алюминиевая пудра: от 0,06 до 0,1%.
  3. Известь: от 2,6 до 2,65%.
  4. Кальций хлористый кальцинированный технический: от 0,18 до 0,25%.
  5. Известняк (в виде муки по ГОСТ 26826-86): от 12,4 до 26,5%.
  6. Остальное – вода.

Добавляя известь в ячеистый раствор, удается увеличить эффективность алюминиевого порошка (с другими видами газообразователей данный метод может не работать). Вяжущее из нескольких компонентов – в данном случае, портландцемента и извести – называется смешанным. Если используется молотая известь-кипелка (даже в небольших количествах), в смесь нужно добавить двухводный гипс, играющий роль замедлителя гашения извести.

Таблица зависимости прочности автоклавного газобетона состава 1:2 от количества извести

Состав вяжущего, в % Прочность при сжатии
Цемент Гидратированная известь В кГ/см 2
100 49
95 5 82
90 10 103

Помимо песка и известняковой муки в качестве наполнителя могут использоваться мука доломитовая, минеральный порошок (по ГОСТ Р 52129-2003), а также отходы промышленности – доменные шлаки (газошлакбетон) и зола с тепловых электростанций (газозолобетон). Основная часть наполнителя (не менее 85%) должна быть представлена частицами с размером не более 0,25 мм.

При использовании таких наполнителей соотношение всех компонентов в растворе приходится подбирать заново, но зато их присутствие позволяет обойтись меньшим количеством цемента (обусловлено активностью золы и некоторых молотых шлаков).

Если шлаковый цемент был изготовлен путем мокрого помола доменного шлака с добавлением гипсового камня и известняка в соотношении 1:0,044:0,066, то его также можно разбавлять известью в соотношении от 1:3 до 1:5 (известь:цемент).

К недостаткам безавтоклавного газобетона относят следующее:

  • большую усадку: газобетонные блоки при объемном весе от 600 до 800 кг/м 3 через 300 дней после изготовления уменьшаются в размерах на 0,05%;
  • недостаточную прочность, из-за которой материал, по большей части, применяют в качестве теплоизолятора;
  • слабую морозостойкость, не превышающую 10–15 циклов замораживания-оттаивания.

При изготовлении безавтоклавного газобетона в заводских условиях каждый производитель применяют собственную технологию и рецепт. Например, на заводе в Жигулевске для приготовления одного м 3 газобетона использовали такие составляющие: 350–400 кг цемента, 40–60 кг полуводного гипса (обеспечивает более быстрое схватывание), 15–16 л пергидроля, 0,19–0,23 м 3 воды. Далее сформованные блоки подвергались пропарке при температуре 70–80 градусов.

Еще один крупный завод стройматериалов изготавливает безавтоклавный газобетон с применением крупного шлакового заполнителя. На каждый м 3 продукта компоненты кладутся в следующей пропорции: 280 кг цемента, известь-пушонка – 15 кг, шлак из гидрозолоотвалов – 945 л, 4,4 кг алюминиевой пудры, 5–6 кг кальция хлористого, 5–6 кг поваренной соли, 0,15 м 3 горячей воды (с температурой от 60 до 70 градусов).

Автоклавный бетон

Блоки из автоклавного газобетона изготавливаются согласно требованиям ГОСТ 31360-2007. По сравнению с безавтоклавным, такой газобетон получается гораздо более прочным. Причем прочность материала будет тем большей, чем большей будет доля вяжущего.

В цемент автоклавного бетона вводится активная минеральная добавка пуццолан, представляющая собой тонкомолотую смесь вулканического пепла, пемзы и туфа. Также добавляется известь . Ее присутствие позволяет увеличить количество пуццолана, вступающего в реакцию образования гидросиликатов кальция, вследствие чего газобетон становится более прочным. Блоки из такого материала (по стандарту 2007 года максимальный размер плиты составляет 1,5х1х0,6 м) могут использоваться для возведения несущих и самонесущих конструкций. Напомним, что безавтоклавный газобетон, особенно с удельным весом на уровне 300 кг/м 3 , часто применяется лишь как теплоизолятор.

Применяться может как известь-пушонка, так и кипелка. Причем известь-кипелка в смешанном вяжущем (цемент + известь) может иметь массовую долю от 30 до 50%.

Для получения особенно легкого, насыщенного пузырьками газобетона, необходимо увеличить газоудерживающую способность смеси. Этого добиваются путем уменьшения расхода цемента (соотношение цемента и пуццолана увеличивают до 1:2). Разумеется, правильно должно быть подобрано и количество газообразователя. Замечено, что для каждого вида смеси существует свое значение массовой доли алюминиевой пудры, превышение которого ведет не к уменьшению, а к увеличению удельного веса. Обычно оптимальное количество газообразователя (из условия обеспечения минимального удельного веса) составляет 3%.

Объем воды подбирают так, чтобы блоки можно было формовать методом отливки, для чего раствор должен иметь определенную консистенцию. Также от количества воды зависит газоудерживающая способность смеси. Расход воды варьируют в широких пределах – он может составлять от 45 до 70% от веса сухих компонентов.

В условиях производства консистенцию раствора определяют двумя способами:

  1. С использованием прибора Суттарда: анализу подвергается расплав шлама. При оптимальной консистенции показания на приборе должны составлять от 9 до 10 см.
  2. С использованием прибора СтройЦНИЛа.

Консистенция во втором случае определяется по глубине погружения конуса, к которому приложена сила определенной величины. Оптимальное значение – от 10 до 12 см.

Характеристики и маркировка

ГОСТ 31360-2007 устанавливает следующие характеристики на блоки газобетонные:

  • средняя плотность (должна быть не выше D700);
  • прочность на сжатие (должна быть не ниже класса В1,5);
  • теплопроводность;
  • усадка в процессе высыхания;
  • морозостойкость (F25 для наружных стен и F15 – для остальных);
  • паропроницаемость.

Также учитывают удельную активность естественных радионуклидов: она не должна быть выше 370 Бк/кг.

Сравнительная таблица прочности газобетонных блоков

Марка по плотности (по стандарту 31360-2007) Объемная плотность, кг/м 3 Класс прочности на сжатие
D300 300 В1,0; В1,5
D400 400 В2,0; В2,5
D500 500 В2,5
D600 600 В3,5

ГОСТ 31360-2007 оговаривает и правила условного обозначения на блоки и плиты из газобетона. Так, согласно этому документу, обозначение:

Блок 1/600х300х200/D500/B2.5/F25 ГОСТ 31360-2007 – следует понимать так: изделие является газобетонным блоком 1-й категории длиной 600 мм, шириной 300 мм и высотой 200 мм; по средней плотности относится к марке D500; класс прочности на сжатие – В2,5; по морозостойкости относится к марке F25, изготовлен по стандарту на блоки газобетонные от 2007 года.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector